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產品簡介
全自動一體化涂料成套設備集自動控制、自動進料、高速分散、循環研磨、槳式攪拌、自動過濾、自動灌裝、自動壓蓋、自動調色、混油及碼垛等整套生產工藝于一體，還包括實時記錄工藝參數，生成管理報表等，能保證涂料產品質量穩定，并提升涂料產品質量等級，實現了涂料的密閉、連續、高效、自動化生產。
全自動一體化涂料成套設備在現代涂料生產中的八大特點
第 1 大特點: 全封閉生產
整套設備采用全封閉操作，沒有粉塵污染和有機溶劑揮發，減少了中間環節的損耗，不會造成環境污染。生產過程全自動智能化，工藝實時監控，實時記錄，實現計算機管理模式，無人化作業，完全釋放勞動力，同時提高了生產效率，確保了產品品質。
第 2 大特點: 粉料底部真空進料
粉料采用底部真空進料方式，進料距離短，進料速度快，自動控制，避免了由于人工操作不準確造成的漿料倒流，抽空等現象。吸進的粉料被水包住，不存在粉塵污染和堵塞問題，可實現連續吸粉料，2分鐘可吸500kg左右的粉料，效率高。而傳統的真空吸料，粉料從罐頂吸入，需要25分鐘才能吸完，并且粉料容易被真空吸走和粘附罐壁，造成物料損耗。
第 3 大特點: 雙層強力分散盤
整套設備中的核心部件是高速分散機，而高速分散機的重心是分散盤，所以分散盤是提高生產效率和質量的重中之重。雙層強力分散盤采用耐磨材質，具有高剪切力，高線速度，分散效率是傳統分散盤的幾倍。
第 4 大特點: 全封閉人孔
整套設備要求全封閉、真空負壓輸送，如果罐體密封不嚴就會造成整個設備無法使用。人孔中密封硅膠在操作過程中經常接觸物料會造成密封不嚴，我司人孔將密封硅膠安在人孔蓋上，避免物料的接觸，使密封更嚴密。
第 5 大特點: 人機界面、全自動化生產
生產全過程微機控制，全自動在線監控。物料自動稱重計量，準確方便。
第 6 大特點: 帶冷卻水的機械密封
傳統的設備是敞口的攪拌罐，采用人工投料方式，粉塵污染大。我公司采用全密封生產方式，真空負壓進料，在密封容器中安裝高速分散機，無粉塵污染。高速分散機帶冷卻水的機械密封、NSK軸承、彈性聯軸器等工藝，品質保證，維修方便。
第 7 大特點: 高精度調色機
采用電腦控制調色全過程，省去了對大罐的清洗過程，節省了人力和時間，提高了生產效率，達到零排放標準。調色機自動化程度高，操作簡單，維護方便，自動完成選擇、計量、注入等操作；包裝桶定位采用光電感應控制，準確可靠。
第 8 大特點: 反沖式/袋式過濾器
通過高效的機械清洗方式來自動清除濾元表面的顆粒雜質，能夠單機連續性在線過濾，精度范圍25-3000微米，不產生過濾耗材，無需人工頻繁清洗。
1.直線往復式清除，直接將雜質清離濾元表面。
2.軸密封采用上下兩道密封，密封效果好，拆卸更換方便。
3.在線連續過濾，全自動運行，終結繁重的濾元更換清洗工作。
4.過濾壓損極小，流量穩定，節省管路能耗，利于工藝連續穩定。
5.密閉過濾，防止危險性物料泄漏，有利于安全生產。
全自動一體化涂料成套設備的組成
乳液進料系統
一、乳液上料存儲
乳液由槽罐車運輸進入廠后通過隔膜泵打入乳液儲罐存放。
二、乳液稱重計量
1.先在計算機上設定好要用的乳液數量。需要進乳液時，開啟稱重罐進料氣動閥門，對應的隔膜泵連鎖開啟;將乳液打入稱重罐進行稱量。
2.計算機控制稱重罐稱重量，當重量達到配方所需量后進料氣動閥門自動關閉，隔膜泵連鎖關閉，停止進料。
三、乳液進料
打開稱重罐出料及生產罐進料氣動閥門，同時打開真空閥門，通過真空將已經稱量好的乳液吸入生產罐。
助劑進料系統
1.助劑儲罐配有液位計，與計算機連接。當儲罐內液位低于低液位時，聲光報警，提示補料。
2.開啟真空氣動閥門抽真空，再打開手動閥門，將助劑吸入到助劑儲罐內儲存。
3.當儲罐內液位達到上限液位時，聲光報警，真空氣動閥門自動關閉，人工關閉手動閥門。
二、助劑稱重計量
對助劑儲罐進行加壓，打開稱重罐進料閥門，通過計算機控制稱重罐內重量，達到設定重量時，進料氣動閥門自動關閉。
三、助劑進料
通過真空將助劑負壓吸入生產罐內。
水處理流程
一、反滲透處理
生產前自來水經過反滲透裝置處理，達到生產標準后，放入純水儲罐存放待用。
二、清洗用水
1.配方中部分純水可用于清洗液料稱重罐和管道內的殘留液料，提高稱重準確性。
2.預先設定用水量，清洗時開啟進水閥及進水隔膜泵，純水被打入稱重罐。
3.稱重罐內配置自動旋轉清洗球連接進水管，水進入后向罐壁自動噴灑，將殘留液料沖洗掉。
4.開啟進料閥門，通過真空將殘留液料吸入生產罐。
制漿系統
1.粉料從分散罐底部吸入，進料距離短，速度快;迅速與液體混合，不飛濺掛壁，沒有粉塵污染。
2.水、助劑、乳液和粉料在分散罐內混合，通過計算機設定分散時間和頻率。
3.采用雙層齒形強力分散盤，高剪切力，分散效率高，是普通分散盤的多倍。
4.全封閉人孔，密封嚴密，獨特結構確保生產安全。
5.采用不帶冷卻水的機械密封，維修方便。
粉料進料流程
一、粉料上料存儲
1.打開空壓機及脈沖除塵器，人工將粉料投入壓送罐。
2.開啟相應閥門，將粉料壓送到粉料倉(粉料倉配有液位計，計算機上顯示實時料位，并在上下限料位時有聲光報警)，同時開啟倉頂除塵器。達到上限料位時，上料閥門自動關閉。
二、粉料稱重計量
1.打開螺旋輸送機，將預先設定好的粉料輸送到稱重罐進行稱量。
2.計算機控制稱重罐計量，當重量達到配方所需量后螺旋輸送機自動關閉，停止進料。
三、真空吸粉料
開啟稱重罐出料及生產罐進料氣動閥門，同時打開真空閥門，從罐底通過真空吸入已經稱量好的粉料。
調漆系統
1.分散好的漿料正負壓雙重作用下進入調漆罐調漆。通過計算機設定攪拌時間和頻率。
2.調漆罐分別生產不同品種產品，可通過灌裝后成為成品，滿足客戶多種需求。
3.調漆罐采用槳式攪拌葉，分散和混勻效果好。
自動化控制系統
由工業計算機，DCS或PLC模塊，工業組態軟件、機柜、操作臺、中間繼電器、交流接觸器、熱繼電器、空氣開關等組成。在WinXP中文環境下，使用工業組態軟件繪制的實際流程圖，機組運行人員可以通過操作站上顯示的各種畫面實現對機組運行過程的操作和監視。每幅畫面都能顯示稱重過程變量的實時數據和運行設備的狀態，數據和狀態更新周期為每秒一次。
系統特點：
一、硬件方面：
1.系統主要元器件均從國內外知名廠家定制或采購，并經過嚴格的篩選使用。
2.所有模塊卡件均智能化，采用先進生產制造裝置和先進檢測設備生產制造，具有自動校正功能，保證了系統的控制精度。
3.系統規模大負載能力強：控制檢測總點數可在20000點以內，完全滿足要求。
4.系統控制站的主控制器CPU采用先進的高性能嵌入式工業級叁CPU芯片(進口)，而且按1：1冗余配置(成對冗余)，較大限度保證了控制站的可靠性。
二、軟件方面：
1.采用能適合各種控制要求的先進和優化控制軟件。
2.組態及控制軟件簡單易學易用，用顯示屏動畫顯示工作流程，以及相關動畫，使操作工能很直觀地就知道設備工作狀態，只需用鼠標即可輕而易舉地完成操作。
3.系統通訊網絡采用標準工業以太網，開放性好，通過多功能站和相應軟件可與企業管理系統相連接。
4.系統可在線組態、在線調試、在線下載，大大降低了生產系統因自控方面原因產生的停車次數。
5.參數可修改、保存，并可隨時調出到當前工作中，提高生產率。
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